25 jun, 2019
por Daniel Geraldes
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Alternativas para o Recobrimento de Partículas Extrusadas

ALTERNATIVAS PARA O RECOBRIMENTO DE PARTÍCULAS EXTRUSADAS DE PETFOOD

No caso do sistema descontínuo de aplicação, ao invés de serem utilizados equipamentos de aplicação continuada (como calhas e roscas misturadoras), um misturador (normalmente de pás, com 2 rotores) é a máquina responsável pela uniformização do recobrimento.

                                          

                                                                                         Por: Antonio P. Rubega

Já tivemos a oportunidade de comentar em artigo anterior, com alguns detalhes, o processo contínuo de recobrimento de partículas extrusadas de Petfood com óleo (normalmente é utilizado óleo de frango, proveniente do processamento de aves), líquidos palatabilizantes (com a intenção de criar um atrativo para o consumo do alimento pelos cães e gatos) e também palatabilizantes em pó.

Se o sistema contínuo de aplicação de líquidos e pó for automatizado, o que tem se tornado cada vez mais comum, é essencial que esteja disponível um dado de referência para o controle dos volumes aplicados. Essa referência é a vazão de material sólido que passa pelo sistema (os quilogramas de produto seco por hora sobre os quais serão aplicados o óleo e o palatabilizante). Essa vazão deve ser medida através de uma balança que determina a perda de peso em relação ao tempo, ou através de sistema equivalente de medida de fluxo.

Com o valor de referência já determinado, um sistema supervisório controlará as vazões das bombas que aplicam os líquidos de modo a manter constantes os percentuais de inclusão destes últimos. Dessa forma, se o objetivo é aplicar, por exemplo,  4% de óleo de frango,  3% de palatabilizante líquido e mais 1,5% de palatabilizante em pó, o supervisório controlará as vazões das bombas de modo que as vazões de cada líquido atinjam valores que correspondam ao percentuais determinados e que o dosador de pó opere dentro da faixa especificada. Para maior segurança, medidores de vazão são utilizados para indicar os ajustes que o supervisório deve fazer para manter as vazões dos líquidos e de pó nas proporções de dosagem especificadas pelas receitas dos produtos.

Vemos  que  o  fator  de grande importância é a determinação precisa da vazão de produto seco, que será a referência de toda a aplicação. Assegurada a obtenção desse valor de referência, os processos de aplicação permitem que seja obtido um recobrimento uniforme, sem manchas que ocorrem quando essa uniformidade deixa de existir.

A outra opção de sistema de aplicação é o sistema descontínuo, em que o processo acontece por “batches”.  Nesse caso, ao invés de serem utilizados equipamentos de aplicação continuada (como calhas e roscas misturadoras), um misturador (normalmente de pás, com 2 rotores) é a máquina responsável pela uniformização do recobrimento.

Nesse tipo de aplicação, novamente é necessário existir um valor de referência, em relação ao qual serão controlados os valores de aplicação dos líquidos e do palatabilizante em pó. O valor de referência será o peso de uma batelada de 1.000 kg. Mantidos os percentuais do exemplo utilizado no caso da aplicação contínua, será necessário pesar 40 kg de óleo de frango, 30 kg de líquido palatabilizante e 15 kg de pó, para serem aplicados sobre 915 kg de material seco. Todos esse valores somados perfazem o valor do “batch” completo (de 1 tonelada).

Um ponto importante é o tempo total de cada ciclo de pesagem,  aplicação dos líquidos e do pó e, por fim, o tempo necessário para se obter a mistura uniforme e sem manchas. O tempo de um ciclo é o que leva à determinação do tamanho do misturador. São fatores importantes para que os ciclos sejam mais curtos:

– que a pesagem da batelada de material seco a ser recoberto seja rápida. Para isso, o ideal é a existência de um reservatório sobre o misturador, para que a pesagem não dependa do fluxo de produto proveniente da etapa anterior (da saída do Secador, por exemplo). Uma pesagem de 915 kg, como no exemplo acima, se ocorresse à medida que o produto chega a uma velocidade de produção de 6 ton/hora  (ou seja, de 100 kg por minuto) levaria mais de 9 minutos. Se o produto estiver disponível em um reservatório, a pesagem irá ocorrer, talvez ,em 1 minuto.

– que a pesagem dos líquidos e do pó ocorra simultaneamente à pesagem do material seco. O ideal seria que isso ocorresse no mesmo tempo, para ter todas as pesagens prontas.

– uma alternativa à pesagem dos líquidos é a medição das vazões dos mesmos, à medida em que são aplicados. Medidores de vazão são utilizados para determinar o montante de material que será aspergido sobre o produto a ser recoberto. Ao atingir os valores desejados, a aplicação é encerrada.

– o tempo necessário para que o misturador proporcione a distribuição uniforme dos líquidos aplicados sobre o produto a ser recoberto. Um misturador de 2 eixos proporciona um mistura mais rápida do que um de 1 único eixo (que necessariamente será mais comprido).

– independentemente de os líquidos serem primeiramente pesados (para determinar a quantidade a ser bombeada) e depois bombeados ou serem bombeados à medida em que é feita a medição de vazão, o tempo de aplicação é importante para que ocorra uma boa distribuição sobre o produto seco. Vários pontos de aplicação simultanea contribuem para obter uniformidade e também tempos menores de aplicação.

Quando devemos optar por um ou outro sistema? Se todos os cuidados com a instalação e os critérios de automação forem tomados, o resultado da aplicação em termos de acuracidade e homogeneidade podem ser bastante próximos. Cada um pode proporcionar vantagens diferentes:

– o sistema contínuo pode ser instalado em espaços com pé direito menor.

– o sistema descontínuo utiliza pesagem dos materiais, o que para muitos é uma garantia de precisão.

– se as quantidades de líquidos a serem aplicadas forem elevadas, o sistema descontínuo pode agregar a ajuda de vácuo, o que contribui para maior absorção pelas partículas.

– o sistema contínuo exige estruturas mais leves e de menor porte para a sua instalação.

– ainda podem ser considerados pontos como necessidade de manutenção, montante de investimento a ser aplicado, entre outros.

A opção por um tipo de sistema de aplicação deve levar esses fatores em consideração, na busca da melhor solução.

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Antonio P. Rubega é engenheiro mecânico formado pela UNICAMP e diretor da PROMEP – Com. de Máq. e Equipamentos

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