17 abr, 2017
por admin
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Automatizando a linha de produção

Agora que você já sabe o que fazer pela a sua empresa em 2017, vamos entrar um pouco mais dentro da fábrica de ração.

Nos últimos 10 anos tivemos o desenvolvimento da automação e dos sistemas de controle. A automação é um sistema que faz uso de técnicas computadorizadas e mecânicas com o objetivo de dinamizar e aperfeiçoar todos os processos produtivos dos mais diversos setores da economia. E o sistema de controle é um dispositivo ou conjunto de dispositivos que comandam o comportamento de outros dispositivos. Atualmente, o seu uso é disseminado: desde uma simples boia que controla o nível de um tanque d’água até os sistemas digitais das aeronaves mais sofisticadas.

Dentro de uma fábrica de ração não é diferente, conseguimos controlar tudo que entra e tudo que sai do sistema produtivo. Conseguimos melhorar a precisão de certos equipamentos para que o produto final tenha mais qualidade, melhor acabamento e, portanto, possa ter um preço justo para os clientes já que a dosagem de matéria prima, expansão ou peletização do produto, secagem e aplicação de líquidos atualmente estão diretamente ligadas à automação das linhas produtivas que aperfeiçoa o uso destes insumos.

Dentro do Portal R2S foram publicados textos aprofundando um pouco mais sobre cada equipamento. Nessa matéria, como forma de informação será apresentado um conteúdo geral a respeito, sobre as melhorias nos equipamentos, você pode acompanhar outras postagens pelo site.

No começo, as fábricas de ração eram obrigadas a confiar nos seus operadores e realizar a pesagem das matérias primas manualmente. Esses eram outros tempos, não tínhamos tantos problemas com mão de obra. Justamente por conta da quebra de confiança e maior exigência na precisão da pesagem começaram a chegar os sistemas analógicos. Um operador responsável e de confiança, ficava sentado o dia todo apertando botões correspondentes a cada silo de matéria prima para poder fazer a dosagem e a pesagem desses ingredientes em cada formulação.

Não se engane achando que esses dois sistemas ficaram nos anos 80 e 90. Até hoje existem empresas de pequeno porte operando com sistemas manuais e analógicos. Esses sistemas são de baixo custo para implantação, pois não possuem grandes desenvolvimentos tecnológicos, mas no longo prazo se tornam onerosos, por estar 100% dependente de pessoas que precisam ser confiáveis e ainda geram encargos trabalhistas o que onera o processo. Essa é uma forma de se começar a produzir, mas sempre se lembrando da máxima “comece pequeno, mas pense grande”. Esse é um mantra que deve ser repetido pelos empresários que estão começando.

A dosagem e pesagem foi o primeiro setor a ser automatizado, pois é onde se ganha ou se perde muito dinheiro por conta de dosagens exageradas. A última novidade desse setor é o uso de um equipamento chamado NIRS.

O NIRS é um equipamento que faz análise da composição centesimal de um ingrediente ou de uma formulação. Basta que esse alimento passe pelo feixe de luz infravermelho que o equipamento possui, que em segundos ele fornece dados da quantidade de proteína, gordura, fibras, entre outros.

Esse equipamento tem sido instalado na saída da caçamba de pesagem das fábricas de ração e analisa a formulação pesada. Como temos matérias primas com propriedades diferentes em relação à porcentagem de proteína, fibras e carboidratos, esse equipamento compara a formulação indicada pelo nutricionista e de acordo com as características da matéria prima ele começa a fazer formulações substituindo matérias primas de maior valor agregado pelos de menor valor mantendo o nível nutricional da ração formulada. Esse não é um equipamento barato ele tem o valor aproximado em US$ 70.000,00, mas com essas substituições que ele processa na formulação é possível obter o retorno em um ano. Grandes empresas como a Cargill, Nutreco e Vaccinar já utilizam o equipamento para a análise em suas formulações e nas matérias primas que chegam para eles.

Após a dosagem e pesagem, temos o moinho. No moinho algumas melhorias foram implantadas que reduzem a quantidade de embuchamento dentro da câmara de moagem e previne até incêndios. Alguns programas de gerenciamento já conseguem avisar se já está na hora de trocar o martelo. Isso pode ser feito com base em um banco de dados alimentado pela empresa que informa o número de horas que cada peça trabalha ou, em relação à amperagem do equipamento. Por exemplo: se o equipamento trabalha a 45 Hz e está trabalhando a 35 Hz; o equipamento envia um alerta informando que é necessário parar o moinho e verificar os martelos ou a peneira do equipamento.

Outra inovação interessante nesse equipamento é uma lógica de programação que evita incêndios dentro do equipamento. Isso é feito analisando dados do motor principal e da alimentação do moinho. O sistema através de um banco de dados informa com precisão o risco de incêndio no equipamento. O excesso de partidas no equipamento também faz parte dessa lógica de trabalho. O sistema não permite outras tentativas nessa operação e se ainda sim for feita novas tentativas, os dados de quem operou o equipamento fica registrado, o que permite a responsabilização caso venha acontecer algum acidente. Nem se o operador resetar o erro ele consegue partir novamente o moinho, que fica inativo por algum tempo até que a câmara de moagem chegue a uma temperatura segura.

No sistema de mistura, a parte mecânica é responsável pela melhoria do processo. Em uma fábrica de ração esse equipamento ganha um bônus no processo, pois sensores de níveis podem agilizar o processamento de descarga e alimentação do misturador. Nos últimos anos tivemos a troca dos misturadores de helicóide por misturadores de pás de simples e duplo eixo, que contribuem para queda no tempo de processamento. Nos equipamentos de duplo helicóide o tempo era de 5 minutos e caiu para 1,5 a 3 minutos, dependendo do produto que esta sendo processado se houver a inserção de líquidos na mistura ou não. Outro ponto importante é que esses misturadores possuem descarregamento com abertura total da comporta que possibilita um esvaziamento em até 30s.

Para não estender muito vamos dividir essa matéria em produção de ração farelada e produção de ração extrusada e peletizada, que serão os temas de nossas próximas publicações. Dessa forma será possível aprofundar mais em cada equipamento e ainda passar detalhes importantes que contribuirão para a tomada de decisão nas futuras aquisições.

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