15 fev, 2018
por Daniel Geraldes
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Boas Práticas de Fabricação – Fábrica de Ração

Boas Práticas de Fabricação – Fábrica de Ração.

As Boas Práticas de Fabricação são cuidados e medidas que devem ser tomados no momento da fabricação dos produtos, para garantirem aos consumidores que eles estão consumindo algo que foi inspecionado e aprovado pelo órgão que regulamenta a produção, a ANVISA regulamenta a produção de alimentos humanos e para ração animal o MAPA é o órgão responsável pela regulamentação e fiscalização. O estabelecimento que fabrica, fraciona, importa, exporta e comercializam rações, suplementos, premix, núcleos, alimentos para animais de companhia, ingredientes e aditivos para alimentação animal deve ser registrado no MAPA. Isso faz com que uma indústria se torne muito mais confiável e tenha controle sobre o que é produzido e ofertado aos clientes.

Boas Práticas de Fabricação – BPF: São procedimentos higiênicos, sanitários e operacionais aplicados em todo o fluxo de produção, desde a obtenção dos ingredientes e matérias-primas até a distribuição do produto final, O objetivo das BPF é garantir a qualidade, conformidade e segurança dos produtos destinados à alimentação animal.

Ao longo de 2018, aprofundaremos o estudo sobre esse tema, apesar de já termos debruçado várias vezes sobre esse assunto, o que pode parecer repetitivo. É importante detalhar e esmiuçar a lei que obriga a implantação das BPF, mais precisamente a IN 04 de 2007. Nas minhas visitas as fábricas de ração, percebo que muitas empresas ainda não implementaram a referida IN 04, ou as que implantaram pecam em alguns pontos técnicos da IN.

As Boas Práticas de Fabricação são normas que devem ser executadas todos os dias enquanto a fábrica estiver produzindo. No final da produção, na fase de armazenamento, os produtos devem continuar com um ótimo padrão de qualidade, para tanto, a IN04 aborda vários temas como a qualidade de matéria prima, controle de pragas, medicações entre outras. 

 

Mas por onde começar a implantação?

Na minha concepção, pela experiência de já ter implantado BPF e ISO-22000, o primeiro passo é organizar aquilo que está desorganizado. Nem sempre conseguimos visualizar uma bagunça, que a princípio aparenta ser uma organização provisória. Dessa forma trabalhamos meses e anos sem nos incomodar com a situação do nosso ambiente de trabalho.

A melhor forma de iniciar esse trabalho é montando uma equipe de Controle de Qualidade. Das pessoas que estão na empresa, selecione aquelas comprometidas com o crescimento e organização e que sejam criteriosas. É através desse grupo que o serviço de implantação será facilitado. O grupo deve passar por um treinamento seja ele externo ou interno para que eles sejam capacitados a executar um bom trabalho. É importante ter um supervisor, para essa equipe, que tenha conhecimento na área de implantação de controle de qualidade para orienta-los sempre que necessário.

Quando se tratar de empresas de pequeno porte uma equipe com duas ou três pessoas é, suficiente para poder atender a implantação. Quando se trata de uma empresa com mais de 100 funcionários eu sugiro que se tenha uma equipe maior com vários representantes, de preferência um de cada setor da empresa, esse funcionário será o responsável por auxiliar o setor no cumprimento das metas durante e após a implantação.

Com a equipe montada comece com o 5S, ele é a etapa inicial e base para implantação da qualidade total. A metodologia 5S é assim chamada devido às primeiras letras de 5 palavras japonesas: Seiri (Utilização), Seiton (arrumação), Seiso (limpeza), Shitsuke (Disciplina) Seiketsu (higiene).

O programa tem como objetivo mobilizar, motivar e conscientizar toda a empresa para a Qualidade Total, através da organização e da disciplina no local de trabalho.

Denominação Conceito Objetivo particular
Português Japonês
Utilização Seiri Separar o necessário do desnecessário Eliminar do espaço de trabalho o que seja inútil
Organização Seiton Colocar cada coisa em seu devido lugar Organizar o espaço de trabalho de forma eficaz
Limpeza Seiso Limpar e cuidar do ambiente de trabalho Melhorar o nível de limpeza
Higiene Seiketsu Criar normas/ “Standards” Criar normas claras para triagem/arrumação/limpeza
Disciplina Shitsuke Todos ajudam Incentivar melhoria contínua

 

A metodologia possibilita desenvolver um planejamento sistemático, permitindo de imediato maior produtividade, segurança, clima organizacional e motivação dos funcionários, com consequente melhoria da competitividade organizacional.

Os principais benefícios da metodologia 5S são:

  1. Maior produtividade pela redução da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no ambiente os objetos necessários e ao alcance da mão
  2. Redução de despesas e melhor aproveitamento de materiais. A acumulação excessiva de materiais estimula a desorganização.
  3. Melhoria da qualidade de produtos e serviços
  4. Redução de acidentes do trabalho
  5. Maior satisfação das pessoas com o trabalho

 

Enfim o 5S não só beneficia o desenvolvimento do sistema de controle de qualidade como ajuda a aumentar a produtividade da empresa, diminuir o absenteísmo e prevenir os acidentes de trabalho.

Durante as próximas semanas detalharei cada um dos 5S que faz parte do sistema exemplificando como trabalhar cada um deles dentro de uma fábrica de ração. Ao longo desse ano vamos estudar e aprofundar um pouco mais como implementar um controle de qualidade eficiente e como se beneficiar quando ele estiver 100% incorporado no DNA dos colaboradores. Para não ficar muito cansativo, todos os assuntos no qual se ramificar da implantação do BPF serão tratados dentro do site www.portalr2s.com.br.

Obrigado e até a próxima.

 

 

 

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