19 out, 2017
por Daniel Geraldes
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Extrusão de alimentos aquáticos

A grande maioria dos fabricantes de alimentos aquáticos utiliza de um sistema de extrusão para conseguir as características desejáveis no seu produto final, ou seja, taxa de gelatinização, produto que flutua ou afunda, quantidade de gordura na fórmula ou adicionada no recobrimento, tamanho e aparência. Tudo aquilo que os clientes esperam do produto final, além disso eles devem levar em consideração os parâmetros nutricionais e o impacto deste alimento no meio ambiente.

Todos estes fatores são difíceis de serem tratados levando em consideração que todos eles querem como produto final algo que tenha qualidade e venha a entregar aquilo para o que foi desenvolvido.

Diferentes espécies aquáticas têm diferentes necessidades nutricionais, o que pode mudar radicalmente a configuração de um sistema de extrusão, por exemplo, alimento para camarão pede densidade elevada para que o mesmo afunde rapidamente, enquanto alimento para tilapia pede densidade baixa para que o mesmo flutue. Entender quais são as características de cada alimento é fundamental para saber como conduzir e controlar um processo de extrusão de forma adequada afim ter um produto que atinja seus objetivos nutricionais e físicos (tamanho e densidade).

Para atingir isso todo processo de extrusão deve levar em conta 4 premissas básicas:

– Características da matéria prima

– Configuração do sistema

– Condições do processo

– Especificação final do produto

Todos estes itens são interdependentes e afetam a forma de se processar um alimento em um sistema de alimentos extrusados.

A matéria prima é um tópico muito crítico e importante ao considerar as tendências na preparação de alimentos aquáticos. Basicamente formado por de farinha de peixe, estes alimentos estão sofrendo mudanças em sua formulação devido aos custos e disponibilidade desta matéria prima. A utilização de proteínas de origem vegetal altera de forma significativa a forma de se conduzir o processo de extrusão, já que, mais proteína vegetal implica no maior uso de água durante o processo para se atingir a taxa de gelatinização desejada.

A gelatinização do amido durante a extrusão é importante porque afeta a digestibilidade do alimento e a sua estabilidade na água. A gelatinização depende da fonte do amido, do tamanho da partícula proporcionado pela moagem (granulometria do farelo) e das condições do processo. A forma como o precondicionador trabalha pode afetar muito a taxa de gelatinização, bem como a quantidade de energia mecanica (SME) usada durante o processo de extrusão.

As proteínas vegetais podem ser benéficas em dietas aquáticas pois elas podem aumentar o potencial de expansão para dietas flutuantes, ou seja, com melhor flutuabilidade, tem um potencial maior de ligação provocando maior durabilidade, tendo um custo menor quando comparado as farinhas de peixe e também um maior nível de absorção de óleo durante a  operações de revestimento.

O extrusor e o secador precisam ser flexíveis o suficiente para superar qualquer situação de alteração de matéria prima, em associação com o conhecimento dos parâmetros operacionais e quando mudá-los e em que direção para alcançar o produto final desejado, rapidamente e com lucro.

Quando estamos extrusando não é pratico esperar que o produto saia do secador para se saber qual a sua densidade, já que isto pode implicar em perdas de processo que não desejamos. O ideal é fazer uma correlação entre a densidade na saída da extrusora e seu valor correspondente na saída do secador, desta forma podemos controlar a densidade final já na saída da extrusora. Podemos fazer uma tabela para cada produto final e sua formulação específica, evitando o descarte de um produto por densidade fora da especificação.

Este controle de densidade, durante o processo, é afetado pela formulação, parâmetros do processo (água e vapor) e configuração do condicionador e do canhão da extrusora, portanto é de extrema importância saber quais são as carecterísticas desejadas do produto final, para então saber como conduzir de forma adequada todo o processo de extrusão.

Na grande maioria dos produtos uma configuração com uma extrusora de rosca simples pode ser o suficiente. Rosca dupla ser necessária quando falamos de produtos menores que 2mm, de uma receita com um nível de gordura maior que 17%, ou utiliza inclusão de carne fresca maior que 35% .

Para alimentos aquáticos, indicamos rosca dupla para produção de alimentos para camarão (volume alto para produtos menores que 2mm), para produtos para as fases inicias do peixe, ou seja, micro peletes (entre 0,5 e 1,5mm). Lembrando que para camarão o produto tem que afundar e normalmente para outros peixes tem que flutuar ou afundar muito lentamente.

Para matrizes menores que 1,2 mm de diâmetro temos como diretrizes:
– Receita deve ter níveis adequados de amido, 20 a 25% para alimentos flutuantes e 10 a 15% para alimentos que afundam
– Tamanho máximo de partícula após moagem de 1/3 do tamanho do furo da matriz (utilização de um pulverizador após o processo de moagem)
– Usar sistema de corte com facas tipo mola
– Usar sistema pneumático entre extrusão e secador
– Usar sistema de peneiramento antes do silo pulmão da extrusora
– Usar peneiramento do produto final
– Ter uma linha dedicada ou sistema de limpeza que garanta linha sem contaminação de partículas de tamanho maior que o desejável, que possam vir a entupir os furos da matriz.

As extrusoras estão ficando cada vez maiores podendo atingir valores maiores que 30 ton/h, ter o controle deste processo é de vital importância para evitar perdas. À 30 ton/h se você perder o controle do processo por 10 minutos implica em ter 5 tonelads de produto fora de especificação na sua linha, o que pode, consequentemente, afetar uma quantidade bem maior, porque este produto fatalmente pode se misturar ao produto bom. Visando diminuir muito este risco, os sistemas de extrusão estão cada vez mais automatizados.

A automatização visa, também, uma padronização dos produtos fabricados. Repetibilidade é a palavra de ordem. Conseguir produzir sempre dentro das mesmas especificações, mesmo com alterações nas fórmulas, tendo o processo sob controle.

Enfim, para melhorar a produtividade podemos ter como regras básicas:

– extrusora de rosca simples para alimentos aquáticos padrão com densidade entre 400 e 500 gramas/litro
– extrusora de rosca dupla para uma produção de alimentos aquáticos que afundam ou flutuam, com uma grande variedade de matérias primas e diâmetros variando de 0.5 a 40mm
– extrusora de rosca dupla cônica para produção constante de Micro Feeds (entre 0,5 e 2mm)
– rosca dupla térmica para produtos com alta inclusão de carne ou pasta de derivados de peixe.


Por: Eduwaldo B Jordao

 
PUBLICAÇÃO EXCLUSIVA REVISTA AQUA FEED – ED. MAR/ABR 2017 

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